Quy Trình Sản Xuất Găng Tay Cao Su Tự Nhiên Latex

Găng tay cao su được ứng dụng rất nhiều trong đời sống sinh hoạt cũng như sản xuất, chẳng hạn như: dùng cho nhà hàng, quán ăn, bệnh viện, nha khoa, phòng sạch,… Vậy quy trình sản xuất găng tay cao su như thế nào? Chúng ta sẽ cùng tìm hiểu tại bài viết này nhé.

Quy trình sản xuất găng tay cao su

Nguồn nguyên liệu cây cao su

Trong công nghiệp cao su thì cao su là nguồn nguyên liệu quan trọng nhất, nó quyết định phần lớn tính năng sử dụng của sản phẩm. Do đó việc lựa loại cao su, phẩm cấp của từng loại cao su, đó là điều hết sức cần thiết. Đôi lúc trên một sản phẩm phải dùng đến hai, ba loại cao su và có phẩm chất khác nhau, có như thế mới đạt yêu cầu sử dụng và mang lại hiệu quả kinh tế cao cho sản xuất. Không thể có sản phẩm tốt nếu không sử dụng cao su đạt chất lượng. Ngược lại không nên sử dụng cao su tốt đối với những sản phẩm hay những phần trên sản phẩm không đòi hỏi tính cơ lý cao.

Và găng tay cao su thiên nhiên hay còn được gọi là găng tay cao su latex, được sản xuất bằng nguyên liệu cao su tự nhiên được chiết suất từ cây cao su. Găng tay cao su latex có 2 loại là găng tay latex có bột và găng tay latex không bột, tùy theo nhu cầu sử dụng mà ta chọn loại găng tay cho phù hợp.

Cao su Latex là gì? Phân loại cao su Latex

Quy trình sản xuất găng tay có bột

Bước 1: Làm sạch khuôn sứ

• Rửa bằng nước, một cat hay nước một lần (có thể thay sớm hơn nếu nước quá bẩn) (bồn nước số 1)
• Phun tia nước
• Chổi cọ rửa (chổi đôi dài), làm sạch chất bẩn. 1 ca thay nước 1 lần nước chảy tràn

Bước 2: Rửa bằng acid nitric (là một chất oxide hóa cực mạnh) nồng độ quy định: 0.2 – 1.0, nhiệt độ: 50 – 60 độ C, có tác dụng tẩy chất bẩn, bột còn bám chắc trên khuôn, thay hoặc châm thêm acid khi hàm lượng acid xuống thấp.

Bước 3: Làm sạch khuôn sứ (bồn nước số 2)

• Rửa bằng nước nóng (70-80 độ C), rửa chất bẩn và lượng acid bám trên khuôn.
• Chổi cọ rửa tròn (chổi đôi), làm sạch chất bẩn. Một cat hay nước 1 lần nước chảy tràn.

Bước 4: Làm sạch khuôn sứ (bồn nước rửa cuối)

• Rửa bằng nước nóng (70 – 90 độ C), làm sạch lượng chất bẩn và dư lượng acid còn lại trên khuôn.

Bước 5:

• Nhúng qua bồn tạo đông

CaCO3: bột tách khuôn, tùy tình hình thực tế mà điều chỉnh cho phù hợp.

Ca(NO3)2: chất tạo đông kết, điều chỉnh tùy tình hình thực tế.

Teric: chất phân tán, làm bóng, điều chỉnh tùy tình hình thực tế.

Bước 6: Qua bồn sấy tạo đông (nhiệt độ quy định 110 độ C – 140 độ C), khuôn phải được sấy khô hoàn toàn trước khi qua bồn mủ, nhằm tránh hiện tượng khuôn chưa khô qua bồn mủ sẽ tạo cục đông.

Bước 7: Nhúng mủ

• Bồn mủ phải duy trì ổn định CTR: 3 – 3+, pH: 9 – 11
• Các thông số khác tùy tình hình thực tế có thể thay đổi.

Bước 8: Sấy tiền lưu hóa

• Sấy khô bán thành phẩm cho ráo nước.

Bước 9: Qua bồn tách chiết 1&2 (nhiệt độ quy định 50 độ C – 70 độ C)

• Loại bỏ các chất bẩn, một số các tạp chất, các protein trong cao su.

Bước 10: Se viền

Bước 11: Qua tủ sấy lưu hóa, bắt đầu quá trình lưu hóa cao su

• Tủ sấy 1, 2, 4 & 5 nhiệt độ quy định từ 110 độ C – 140 độ C
• Tủ sấy 3 nhiệt độ quy định: 80 độ C – 120 độ C

Tùy tốc độ chuyền và thời gian ủ mủ mà giữ nhiệt cho thích hợp, các thông số nhiệt đối với quá trình lưu hóa là vô cùng quan trọng, khi tăng nhiệt độ sẽ làm tăng lượng lưu huỳnh hóa hợp cũng như tăng đáng kể tốc độ lưu hóa. Khi sự lưu hóa “chưa tới mức” hay “lưu hóa quá mức” đều làm ảnh hưởng đến các tính chất cơ lý của sản phẩm (đặc biệt nhất là độ chịu kéo đứt và độ dãn kéo căng), ngoài ra còn làm tuổi thọ sản phẩm bị giảm.

Bước 12: Qua các bồn tách chiết 3&4 (nhiệt độ quy định 60 độ C – 90 độ C)

Bước 13: Qua bồn bột bắp, việc nhúng bồn bột này giúp thành phẩm không bị dính, cũng như giúp việc mang găng dễ dàng hơn.

Bước 14: Qua tủ sấy cuối : Sấy khô.

Cao su Nitrile là gì? Tính chất của cao su Nitrile

Quy trình sản xuất găng tay không bột

Tương tự như quy trình sản xuất găng tay có bột, tuy nhiên cũng có vài điều khác biệt.

Bước 1: Làm sạch khuôn sứ

• Rửa bằng nước, một cat hay nước một lần (có thể thay sớm hơn nếu nước quá bẩn) (bồn nước số 1).
• Phun tia nước

Bước 2: Rửa bằng acid nitric (là một chất oxide hóa cực mạnh) nồng độ quy định: 0.2 – 1.0, nhiệt độ: 50 – 60 độ C, có tác dụng tẩy chất bẩn, bột còn bám chắc trên khuôn, thay hoặc châm thêm acid khi hàm lượng acid xuống thấp.

Bước 3: Làm sạch khuôn sứ (bồn nước số 2)

• Rửa bằng nước nóng (70 – 80 độ C), rửa chất bẩn và lượng acid còn bám trên khuôn.

Bước 4: Bồn kiềm rửa khuôn, nhiệt độ từ 45 độ C – 65 độ C, nồng độ KOH : 0.2% – 0.8%.

Làm sạch bột, chất bẩn, một giờ kiểm tra nhiệt độ 1 lần, 1 ca thay 1 lần. Có tác dụng trung hòa acid.

Bước 5:

• Chổi cọ rửa (chổi đôi dài) giúp làm sạch chất bẩn. Một cat hay nước 1 lần, nước chảy tràn.
• Chổi cọ rửa tròn (chổi đôi) giúp làm sạch chất bẩn. Một cat hay nước 1 lần, nước chảy tràn.

Bước 6: Làm sạch khuôn sứ (bồn nước rửa 3 + bồn nước rửa cuối)

• Rửa bằng nước nóng (60 – 80 độ C, pH: 6.0 – 8.0), làm sạch lượng chất bẩn và dư lượng KOH còn lại trên khuôn.

Bước 7:

• Nhúng qua bồn tạo đông.

CaCO3: bột tách khuôn, tùy tình hình thực tế mà điều chỉnh cho phù hợp

Ca(NO3)2: chất tạo đông kết, điều chỉnh tùy tình hình thực tế.

Teric: chất phân tán, làm bóng, có thể điều chỉnh tùy tình hình thực tế.

Bước 8: Qua bồn sấy tạo đông (nhiệt độ quy định 110 độ C – 140 độ C), khuôn phải được sấy khô hoàn toàn trước khi qua bồn mủ, nhằm tránh hiện tượng khuôn chưa khô qua bồn mủ sẽ tạo cục đông.

Bước 9: Nhúng mủ

• Bồn mủ phải duy trì ổn định CTR: 3 – 3⁺ , pH: 9 – 11
• Các thông số khác tùy tình hình thực tế có thể thay đổi.

Bước 10: Sấy tiền lưu hóa

• Sấy khô bán thành phẩm cho ráo nước

Bước 11: Qua bồn tách chiết 1&2  (nhiệt độ quy định 50 độ C – 70 độ C).

• Loại bỏ các chất bẩn, một số các tạp chất, các protein trong cao su.

Bước 12: Se viền

Bước 13: Qua tủ sấy lưu hóa 1, 2, 3 & 4, bắt đầu quá trình lưu hóa cao su, nhiệt độ quy định: 110 độ C – 140 độ C. Tùy tốc độ chuyền và thời gian ủ mủ mà giữ nhiệt độ cho thích hợp, các thông số nhiệt đối với quá trình lưu hóa là vô cùng quan trọng, khi tăng nhiệt độ sẽ làm tăng lượng lưu huỳnh hóa hợp cũng như tăng đáng kể tốc độ lưu hóa. Khi sự lưu hóa “chưa tới mức” hay  “lưu hóa quá mức” đều làm ảnh hưởng đến các tính chất cơ lý của sản phẩm (đặc biệt nhất là độ chịu kéo đứt và độ dãn kéo căng), ngoài ra còn làm tuổi thọ sản phẩm bị giảm.

Bước 14: Qua các bồn làm mát

• Bồn làm mát số 1: bằng nước, nhiệt độ <60 độ C
• Bồn làm mát số 2: bằng nước, nhiệt độ < 50 độ C
• Bồn làm mát số 3: bằng nước, nhiệt độ < 40 độ C

Các bồn làm mát giúp nhiệt độ của khuôn giảm xuống trước khi qua bồn clo, tránh việc khuôn quá nóng làm bay hơi clo ở bồn clo.

Bước 15: Qua bồn clo, tại đây sẽ diễn ra cùng lúc hai phản ứng: phản ứng clo hóa gây ra bởi clo và phản ứng cộng hydracids với HCL (sinh ra khi xục clo vào nước) làm trơ bề mặt cao su giúp chống dính.

Bước 16: Qua 2 bồn dung dịch

• Bồn dung dịch 1: chứa nước chảy tràn, nhiệt độ: 30 độ C – 50 độ C.
• Bồn dung dịch 2: chứa nước chảy tràn, nhiệt độ: 30 độ C – 50 độ C.

Bước 17: Bồn tách chiết 3&4

Bước 18: Qua tủ sấy cuối: sấy khô

Các lỗi thường gặp

Tổng quan về cách thức phối trộn và các loại hóa chất sử dụng ở phối trộn

Việc phối trộn hóa chất cho sản xuất găng tay cao su có bột gồm ba công việc như sau: phối trộn cao su, phối trộn hóa chất làm đông, phối trộn bột. Đối với găng tay không bột chỉ có phối trộn cao su và phối trộn hóa chất làm đông.

Phối trộn cao su

Công việc phối trộn cao su được tiến hành như sau:

• Kiểm tra bồn trước lúc trộn.
• Cho nước vào bồn đến mức quy định và bật máy khuấy.
• Cho KOH (đã pha loãng đến nồng độ từ 15% đến 25%) vào theo số lượng quy định và tiếp tục khuấy.
• Chuẩn bị đầy đủ số lượng chất độn bơm vào bồn trộn.
• Một đến hai giờ sau khi bơm chất độn tiến hành bơm mủ.
• Chuẩn bị đầy đủ hóa chất lưu hóa và bơm vào trộn khi đến giờ trộn.
• Cho thêm nước đến mức quy định hoặc bơm thêm mủ cũ nếu có mủ cũ tồn kho.
• Ghi phom và lưu ở phòng thí nghiệm, phòng thí nghiệm kiểm tra mẫu sau khi trộn 02 tiếng.
• Chỉnh sửa nếu mủ không đạt yêu cầu.

Mủ cao su sau khi trộn (sau khi bơm chất lưu hóa) có thể sử dụng sau 22 tiếng. Thời gian sử dụng tốt nhất (20 tiếng – 40 tiếng).

Nếu có sự cố xảy ra mà lượng mủ sử dụng chậm (thời gian ủ quá 50 tiếng) thì mẻ mủ này không sử dụng cho việc nhúng chuyển mà được xem như mủ cũ và được pha từ 0% – 10% vào mủ mới. Lúc này sẽ sử dụng mẻ kế tiếp.

Các loại hóa chất chính sử dụng ở bồn cao su

– Chuẩn bị bộ tách khuôn, cho vào bồn khuấy, khuấy đều và bơm vào bồn đến lúc hết.

– Chuẩn bị chất tạo đông kết cho vào bồn khuấy và bơm vào bồn trộn đến hết.

– Chuẩn bị chất làm bóng, đã pha loãng bằng nước nóng, cho vào mẻ trộn.

– Cho thêm nước đến mức quy định.

– Ghi lại phom trộn và lưu ở phòng thí nghiệm.

Sau khi phòng thí nghiệm kiểm tra mẫu, nếu không đạt thì phải khắc phục.

Mẻ trộn này có thể sử dụng ngay sau khi phòng thí nghiệm kiểm tra mẫu đạt.

Các loại hóa chất sử dụng

Tạo đông có bột

• Dipcall: Cancium nitrate Ca(NO3)2: chất tạo đông, khi cần thiết có thể đóng vai trò điều chỉnh trọng lượng găng.
• Tan tốt trong nước và rượu, thấm ướt tốt, lớp phủ dày và đều (độ dày lớp phủ cao su có thể lên đến 0.42mm)
• Sự đông kết cao su có thể giải thích một cách sơ lược như sau: do Ca 2+ hình thành khi khuôn đi vào bồn latex sẽ làm đông tụ các hạt latex mang điện âm.
• Neolight: Cancium carbonate CaCO3 (50%): chất chống dính khuôn, sau khi sản phẩm hình thành giúp dễ dàng tháo sản phẩm ra khỏi khuôn.
• Teric 320 gốc Alcohol Ethoxylate(65%) : chất làm bóng bề mặt, ngoài ra còn giữ vai trò là chất phân tán, giúp bột tách khuôn phân tán đều trong dung dịch

Tạo đông không bột

• Dipcall : Canxi nitrat (77%) : chất tạo đông
• Precarb (hoặc GCC-MT05): Canxi cacbonat (98 %) : chất chống dính khuôn
• CG-KH07: hỗn hợp polymer tự nhiên (7%) : chất hỗ trợ chống dính khuôn, khi sử dụng hóa chất này với một hàm lượng nhỏ có thể giúp giảm hàm lượng bột precarb một cách đáng kể, nhược điểm : nhanh làm bẩn khuôn.
• Teric 320 (65%) : chất làm bóng bề mặt.

Phối trộn bồn bột chống dính

– Cho nước vào bồn đến mức quy định, bật máy khuấy.

– Chuẩn bị bột biến tính chống dính vào bồn và cho tiếp tục khuấy.

– Chuẩn bị và thêm vào dung dịch diệt khuẩn và hóa chất hỗ trợ chống dính.

– Thêm nước vào đến mức quy định.

– Ghi lại phom trộn và lưu ở phòng thí nghhiệm.

– Kiểm tra và khắc phục nếu kết quả kiểm tra của bồn từ phòng thí nghiệm không đạt.

– Mẻ trộn này có thể sử dụng ngay sau khi trộn đạt kết quả.

Hóa chất sử dụng

– Hoá chất sử dụng: bột biến tính, chất diệt khuẩn (Biocider), hóa chất hỗ trợ chống dính (Porex 50).

– Trong đó: bột chống dính (2% – 7%), chất diệt khuẩn và hóa chất hỗ trợ chống dính được điều chỉnh tuỳ theo yêu cầu của găng tay.